Ini dibagi menjadi: sabuk konveyor inti kain dan sabuk konveyor inti non-kain.
Sabuk konveyor inti kain dibagi menjadi dua jenis: inti kain berlapis dan inti utuh;
Sabuk konveyor inti kain berlapis dibagi menjadi: inti kanvas kapas, inti nilon dan sabuk konveyor inti poliester;
Sabuk konveyor inti keseluruhan dibagi menjadi sabuk konveyor inti PVC dan PVG;
Sabuk konveyor inti non kain dibagi menjadi: sabuk konveyor tali kawat baja, sabuk konveyor inti mesh logam dan sabuk konveyor kabel baja. (termasuk sabuk konveyor nilon berkekuatan tinggi) produk harus memenuhi standar gb7984-2001.
Lapisan penutup: kekuatan tarik tidak boleh kurang dari 15MPa, panjang perpanjangan putus tidak boleh kurang dari 350 persen, jumlah keausan tidak boleh kurang dari 200mm3, nilai rata-rata sampel longitudinal kekuatan ikatan antarlapisan tidak boleh kurang dari 3,2n/mm antara lapisan kain, dan antara perekat penutup dan lapisan kain tidak boleh kurang dari 2,1 n / mm
Perpanjangan longitudinal ketebalan penuh saat putus tidak boleh kurang dari 10 persen, dan perpanjangan gaya referensi longitudinal ketebalan penuh tidak boleh lebih besar dari 1,5 persen.
Sabuk konveyor nilon (NN), poliester (EP):
Nilai rata-rata sampel longitudinal dari kekuatan ikatan antarlapisan tidak boleh kurang dari 4,5n/mm antara lapisan kain, dan tidak kurang dari 3,2n/mm antara perekat penutup dan lapisan kain.
Perpanjangan longitudinal ketebalan penuh saat putus tidak boleh kurang dari 10 persen, dan perpanjangan gaya referensi longitudinal ketebalan penuh tidak boleh lebih dari 4 persen. Produk harus memenuhi standar mt147-95.
Belt konveyor: itu adalah komponen utama untuk menarik dan membawa material. Saat memilih, kanvas katun, kanvas poliester atau sabuk kanvas nilon harus digunakan sesuai dengan tegangannya. Bagian lain dari konveyor dirancang untuk memenuhi berbagai persyaratan kekuatan sabuk. Sambungan mekanis, sambungan karet dingin, dan sambungan vulkanisasi dapat digunakan untuk sambungan sabuk konveyor sesuai dengan kondisi kerja yang berbeda.
Menguasai metode proses vulkanisasi rubber conveyor belt:
Untuk memahami proses vulkanisasi sabuk karet, kita terutama perlu menguasai esensi vulkanisasi dan faktor-faktor yang mempengaruhi vulkanisasi, penentuan dan metode penerapan kondisi vulkanisasi, metode operasi dan struktur vulkanisasi datar. Vulkanisasi adalah proses pengikatan silang makromolekul linier campuran karet pada suhu, waktu, dan tekanan tertentu untuk membentuk struktur jaringan tiga{{0}}dimensi. Vulkanisasi mengurangi plastisitas dan meningkatkan elastisitas karet, Kemampuan untuk menahan deformasi gaya eksternal sangat meningkat, dan sifat fisik dan kimia lainnya ditingkatkan, menjadikan karet sebagai bahan rekayasa dengan nilai guna. Vulkanisasi merupakan proses terakhir dalam pengolahan produk karet. Kualitas vulkanisasi memiliki dampak yang besar pada kinerja karet vulkanisir. Oleh karena itu, kondisi vulkanisasi harus dikontrol secara ketat, dan permukaan bertekanan dari dua pelat panas vulkanisir harus sejajar satu sama lain, Pelat panas dipanaskan dengan uap atau listrik. Selama seluruh proses vulkanisasi, tekanan yang diterapkan pada area rongga cetakan pelat datar tidak boleh kurang dari 3 MPa. Apa pun jenis pelat panas yang digunakan, distribusi suhu di seluruh area cetakan harus seragam, dan perbedaan suhu maksimum antara setiap titik di pelat panas yang sama dan antara setiap titik dan titik tengah tidak boleh melebihi satu derajat, perbedaan suhu pada posisi yang sesuai antara dua pelat yang berdekatan tidak boleh melebihi satu derajat, dan perbedaan suhu maksimum di pusat pelat panas tidak boleh melebihi 0,5 derajat. Spesifikasi teknis yang umum adalah tekanan penutupan maksimum 200 ton, stroke maksimum plunger adalah 200 mm, area pelat adalah 500 500 mm, jumlah lapisan kerja adalah satu lapisan, dan total daya pemanasan adalah 27 kW;
Untuk pengoperasian uji vulkanisasi, film setelah pencampuran harus diparkir selama 24 jam sesuai dengan peraturan sebelum pemotongan untuk vulkanisasi. Metode pemotongannya adalah tegangan lembaran dan sampel uji atau strip lainnya dipotong pada karet dengan gunting. Arah lebar potongan uji sabuk karet harus konsisten dengan arah penanggalan karet. Volume karet harus sedikit lebih besar dari volume cetakan, dan beratnya harus ditimbang dengan neraca, Massa kosong karet dihitung dengan metode berikut: massa kosong karet sama dengan volume rongga cetakan dikalikan massa jenis kompon karet dikalikan 1,05. Untuk memastikan jumlah karet yang cukup selama vulkanisasi pencetakan, jumlah sebenarnya kompon karet meningkat 5 persen dibandingkan dengan jumlah yang dihitung. Setelah pemotongan, beri label nomor dan kondisi vulkanisasi pada tepi blanko karet. Ambil film lain sekitar 2mm dan ambil tinggi sampel sebagai lebarnya, Tekan untuk memotong strip karet sepanjang arah vertikal dan gulung menjadi silinder melingkar. Silinder harus digulung rapat tanpa celah. Volume silinder harus sedikit lebih kecil dari rongga cetakan dan tingginya harus lebih tinggi dari rongga cetakan. Label kertas dengan nomor dan kondisi vulkanisasi harus ditempelkan di bagian bawah silinder, dan kemudian karet harus dipotong menjadi sampel film melingkar sesuai dengan persyaratan. Jika ketebalannya tidak cukup, film dapat ditumpuk, volumenya harus sedikit lebih besar dari rongga cetakan. Tempelkan label kertas dengan nomor dan kondisi vulkanisasi di bagian bawah sampel melingkar, sesuaikan dan kendalikan suhu pelat sesuai dengan suhu vulkanisasi yang diperlukan agar konstan, panaskan cetakan pada pelat tertutup sampai suhu vulkanisasi yang ditentukan berada dalam kisaran plus atau minus satu derajat, dan simpan pada suhu ini selama 20 menit. Itu tidak bisa lagi dipanaskan selama vulkanisasi terus menerus, Selama vulkanisasi, hanya satu cetakan yang diperbolehkan untuk setiap lapisan pelat panas. Saat vulkanisir bekerja, pompa memberikan tekanan vulkanisasi. Tekanan vulkanisasi ditunjukkan oleh pengukur tekanan. Nilai tekanan dapat disesuaikan dengan katup pengatur tekanan. Masukkan karet kosong yang memeriksa nomor dan kondisi vulkanisasi ke dalam cetakan yang dipanaskan terlebih dahulu, segera tutup cetakan dan letakkan di tengah pelat, Setelah model vulkanisasi atas dan bawah disejajarkan dalam arah yang sama, berikan tekanan ke membuat piring naik. Ketika pengukur tekanan menunjukkan tekanan kerja yang diperlukan, lepaskan tekanan dan buang dengan benar sekitar tiga hingga empat kali, lalu buat tekanan mencapai maksimum, mulailah menghitung waktu vulkanisasi, lepaskan tekanan dan mulai cetakan segera setelah vulkanisasi mencapai waktu yang telah ditentukan, keluarkan sampel, tutup cetakan, buang Waktu vulkanisasi dan pembukaan cetakan dikontrol secara otomatis. Sampel sabuk konveyor yang divulkanisir dapat dipotong dari tepi karet, dan uji kinerja dapat dilakukan setelah parkir pada suhu kamar selama sepuluh jam;
Untuk kompon karet dengan formula yang ditentukan, ada tiga faktor yang mempengaruhi kualitas vulkanisasi: tekanan vulkanisasi, suhu vulkanisasi dan waktu vulkanisasi, yang juga dikenal sebagai tiga elemen vulkanisasi. Tujuan pemberian tekanan pada bahan karet selama vulkanisasi adalah untuk membuat bahan karet mengalir di rongga cetakan, mengisi alur atau pola, mencegah gelembung atau kekurangan karet, dan meningkatkan kekompakan bahan karet, Meningkatkan kekuatan perekat antara lapisan karet dan kain atau logam; Sangat membantu untuk meningkatkan sifat fisik dan mekanik senyawa, seperti sifat tarik, ketahanan aus, ketahanan lentur, ketahanan penuaan, dll. Biasanya ditentukan sesuai dengan plastisitas senyawa dan struktur produk sampel sabuk karet . Misalnya, jika plastisitasnya besar, tekanannya harus lebih kecil; Tekanan dengan ketebalan besar, banyak lapisan dan struktur kompleks harus lebih besar. Suhu vulkanisasi secara langsung mempengaruhi kecepatan reaksi vulkanisasi dan kualitas vulkanisasi. Pengaruh suhu vulkanisasi pada kecepatan vulkanisasi sangat jelas, yaitu, meningkatkan suhu vulkanisasi dapat mempercepat kecepatan vulkanisasi sabuk, tetapi suhu tinggi mudah menyebabkan retaknya rantai molekul karet, menghasilkan pengurangan vulkanisasi, Ini mengarah terhadap penurunan sifat fisik dan mekanik, sehingga suhu vulkanisasi tidak boleh terlalu tinggi. Suhu vulkanisasi yang sesuai harus ditentukan sesuai dengan formula senyawa, yang terutama tergantung pada jenis karet dan sistem vulkanisasi. Waktu vulkanisasi ditentukan oleh rumus senyawa dan suhu vulkanisasi. Untuk senyawa tertentu, ada waktu vulkanisasi yang paling tepat pada suhu dan tekanan vulkanisasi tertentu. Waktu yang terlalu lama atau terlalu singkat akan mempengaruhi sifat vulkanisasi. Kita dapat menentukan waktu vulkanisasi yang sesuai dengan instrumen.
Parameter mekanis vulkanisir untuk sabuk konveyor karet
1. Kekerasan: kekerasan adalah kemampuan karet untuk menahan gaya luar. Saat ini, dua pengukur kekerasan karet khas banyak digunakan untuk mengukur kekerasan di dunia, salah satunya adalah pengukur kekerasan pantai; Yang lainnya adalah penguji kekerasan karet internasional. Penguji kekerasan pantai yang paling umum digunakan adalah penguji kekerasan pantai, dan nilai kekerasan yang diukur sangat dekat dengan nilai kekerasan karet internasional;
2. Abrasi: mengacu pada fenomena bahwa permukaan karet menjadi aus karena aksi gesekan. Ada banyak jenis instrumen yang digunakan dalam uji abrasi, di antaranya yang lebih penting adalah sebagai berikut:
(1) Penguji abrasi Akron banyak digunakan di Cina, dan hanya ada standar Inggris di luar negeri. Dalam standar nasional gb-82 yang diterapkan pada tahun 1982, ditambahkan kandungan penggunaan indeks abrasi sampel untuk mengkarakterisasi kinerja abrasi karet;
(2) Saat ini, hanya beberapa negara yang memasukkan instrumen ke dalam standar nasional mereka, yang secara umum dibagi menjadi metode beban konstan dan metode torsi tetap;
(3) Penguji abrasi Schopper juga disebut penguji DIN. Organisasi internasional untuk standardisasi telah memutuskan untuk merekomendasikan metode pengujian penguji abrasi Schhopper sebagai standar internasional;
(4) Penguji keausan terutama digunakan untuk mengukur ketahanan aus karet tapak, dan juga dapat digunakan untuk mengidentifikasi ketahanan aus karet lunak dan bahan elastis lainnya. Penguji keausan pike dicirikan dengan menggunakan dua pisau tungsten karbida dengan bentuk dan ketajaman tertentu untuk memotong sampel karet yang berputar pada kecepatan tertentu di bawah aksi beban tetap, dan menentukan berat material yang aus selama waktu pengujian. pick up tester keausan dapat lebih mencerminkan keausan ban di jalan;
(5) Instrumen abrasi Mnp-1 unik untuk bekas Uni Soviet. Karakteristiknya adalah dapat mengubah parameter pengujian secara luas. Misalnya, bebannya bisa 0.5N, suhunya 40,130derajat, dan rentang pengujiannya relatif luas;
3. Kelelahan: uji kelelahan adalah untuk mensimulasikan dan mereproduksi kondisi layanan utama produk karet di laboratorium, sehingga secara kuantitatif mengukur ketahanan lelah produk, yang sering ditandai dengan umur kelelahan;
Tes kelelahan umumnya dibagi menjadi tiga kategori sesuai dengan berbagai bentuk gaya yang diterapkan:
(1) Uji kelelahan kompresi adalah mengompresi sampel berulang kali dengan frekuensi tertentu dan rentang deformasi tertentu, dan mengukur suhu dan deformasinya. Instrumen memiliki deformasi konstan, tegangan konstan dan energi konstan;
(2) Uji retak fleksi digunakan untuk menentukan waktu fleksi saat karet retak akibat fleksi ganda, atau untuk menentukan panjang perpanjangan retak saat sejumlah fleksi tertentu;
(3) uji kelelahan tarik;
4. Uji deformasi permanen kompresi: keadaan vulkanisasi karet dapat dinilai melalui deformasi permanen kompresi, dan kemampuan produk untuk menahan tegangan kompresi statis dan tegangan geser dapat dipahami. Ada dua metode pengukuran, yaitu konstanta codeformasi permanen kompresi dan deformasi kompresi statis;
5. Uji elastisitas efektif dan kehilangan histeresis: elastisitas efektif mengacu pada persentase rasio pekerjaan yang diperoleh selama penyusutan sampel dengan pekerjaan yang dikonsumsi selama pemanjangan ketika sampel diregangkan hingga panjang tertentu pada mesin tarik. Rugi histeresis mengacu pada persentase rasio kerja yang hilang selama penyusutan dengan kerja yang dikonsumsi selama pemanjangan ketika sampel diukur pada mesin tarik.
